Prozessbasierte Vorgehensmodelle - Lean Projektmanagement.

Lean Projektmanagement

Lean Projektmanagement wendet die Lean-Prinzipien auf das Projektmanagement an. Als Basis hierfür gilt das in Japan entwickelte Toyota Production System (TPS), welches mit dem Ziel entwickelt wurde, die Herstellungsprozesse zu optimieren und die Kommunikation mit Lieferanten und Kunden zu verbessern. Das daraus entwickelte Lean-Projektmanagement bildet heute die Basis für zahlreiche weitere agile Methoden, darunter Kanban und Scrum. Es ist darauf ausgerichtet einen Mehrwert für den Kunden zu schaffen unter der Voraussetzung, Verschwendung zu minimieren. Dabei werden drei Arten der Verschwendung differenziert:

1. Muda: Verschwendete Zeit und Mühe mit Aktivitäten, die für den Kunden keinen Mehrwert bieten
2. Mura: ein ungleichmäßiger, inkonsistenter Produktionsprozess, der zu Zeit- und Ressourcenverschwendung führt
3. Muri: Überbeanspruchung von Maschinen oder Mitarbeitern

Die Vermeidung von Verschwendung als zentrales Paradigma des Lean Thinkings sorgt für einen effizienteren, vorhersehbareren, wertorientierten und nachhaltigen Prozess der Zielerreichung. Zusammengefasst ist Lean Projektmanagement somit die konsequente Ausrichtung der betrieblichen Prozesse auf den Kunden durch Reduzierung auf das, was für den Kunden einen Wert darstellt. Der Kunde und seine Bedürfnisse stehen dabei im Mittelpunkt.

Ziele von Lean Projektmanagement

• Steigerung der Qualität
• Vermeidung von Verschwendung
• Reduktion der Kosten
• Pünktliches und erfolgreiches Beenden des Projekts

Lean Projektmanagementprozess

Grundsätzlich basiert der Lean Projektmanagementprozess auf iterativen Schleifen, bestehend aus fünf Grundprinzipien.

1. Der Kunde definiert den Mehrwert des Produkts. Aus diesem Grund müssen die Aktivitäten exakt auf seine Bedürfnisse ausgerichtet sein. So entsteht der größtmögliche Mehrwert aus der Kundenperspektive.
2. Im zweiten Schritt wird der Wertstrom analysiert. Die Wertstromanalyse entstand im Rahmen von Value Stream Mapping (VSM), dem nächsten Prinzip des Lean Project Managements. VSM ist ein Visualisierungstool, das einen aktuellen Workflow mit einem idealen Workflow vergleicht, von der Projektinitiierung bis zum Projektabschluss.
3. In diesem Schritt überarbeiten Sie den Projektmanagementplan mit Hilfe des Flussprinzips, um einen effizienteren Prozess zu schaffen, indem Sie die Verschwendung nach dem zweiten Schritt eliminieren. Dazu muss jede Phase der Produktentwicklung in separate Teile zerlegt und bei Bedarf neu kombiniert werden. Dazu sollen die Projektmeilensteine ​​als Meilensteine genutzt werden, damit im Projektfortschritt keine neue Verschwendung entsteht.
4. Wenn die Projektarbeit sich an Anforderungen ausrichtet, dann wird ein sogenanntes Pull-System eingesetzt. Hierfür werden die Arbeitsergebnisse des vorherigen Prozessen nach dessen Fertigstellung verwendet, um eigene Arbeit fortzusetzen. Dieses Konzept stammt aus der Fertigungsindustrie – so konnte sich die Produktion nach den konkreten Bedürfnissen der Kunden richten und Inventar genau rechtzeitig einplanen und einsetzen. Ein Pull-System lässt sich auch gut für andere Branchen verwenden, da es für einen straffen, effizienten Workflow sorgt.
5. Hier kommt der Gedanke des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses zum Tragen, da es immer wieder Formen der Verschwendung und Ansätze zur Verbesserung geben wird. Perfektion kann nicht zwangsläufig erreicht, sollte aber immer angestrebt werden.

Vorteile von Lean

Lean-Management birgt großes Potenzial und viele Vorteile. Es steigert die Motivation der Mitarbeitenden. So wird das Projekt verbessert, indem mehr Freiheit für Kreativität geschaffen werden soll. Außerdem entsteht weniger Verschwendung. Denn Ziel ist nicht nur weniger Abfall zu produzieren, sondern auch für weniger Wartezeit zwischen den Produktionsschritten zu sorgen und darüber hinaus die Überproduktion und -bearbeitung zu minimieren. Es verbessert den Kundenservice, da er exakt auf die Kundenwünsche angepasst wird. So wird bereitgestellt, was der Kunde sucht oder braucht – nicht mehr und nicht weniger. Gleichzeitig werden Durchlaufzeiten optimiert, wodurch weniger Verzögerungen und eine schnellere Reaktionszeit möglich gemacht werden. Auch die Lagerbestände werden bestmöglich angepasst, um Bereitstellungsschwierigkeiten zu vermeiden. Produktdefekte werden durch die regelmäßige Qualitätsprüfung reduziert.